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什么是卓越运营？ 卓越运营(Operational Excellence，简写：OpEx)，是提高业务绩效的目标。它通常意味着使用精益制造技术，丰田通过其丰田生产系统(TPS)使这种技术广受欢迎。对于许多组织而言，OpEx是一套TPS“工具”，可帮助消除浪费（日语术语为“Muda”）并降低生产时间和成本。
卓越运营与持续改进 人们通常认为卓越运营等同于持续改进。虽然两者本质上是联系在一起的，但这些原则之间存在着微妙而重要的区别。在Juran，我们将持续改进定义为不断创造“突破”的需要。突破既可以意味着提供高质量的产品和服务，从而产生更大的收入和客户满意度，也可以意味着使组织摆脱失败，从而减少客户不满和非增值浪费。 卓越运营不仅着眼于降低成本和改进流程，还着眼于实现长期可持续增长。卓越运营是一种思维方式，它包含某些原则和工具，旨在在组织内营造卓越文化。卓越运营意味着每位员工都可以看到、交付和改善客户价值流。 卓越运营的起源 20世纪70年代初，约瑟夫·朱兰博士是当时为数不多的教授日本企业领导者如何提高质量的专家之一。随着越来越多的公司开始采用朱兰、爱德华兹·戴明等人的方法，丰田的运营成本运动也不断发展壮大。如今，许多制造公司都将运营成本作为实现精益运营的唯一目的。 OpEx始于20世纪80年代初，是美国应对质量危机的举措。这场“危机”是由日本企业引发的，因为日本企业的产品性能优于许多美国和欧洲产品，导致许多企业失去市场份额，甚至破产。 卓越运营的核心原则 朱兰/Juran模型和新乡/Shingo模型最能阐明卓越运营的基础。 √.朱兰模型 朱兰卓越运营模型的核心组成原则如下： 1.掌握朱兰奠定卓越基础的指导原则。 2.将您的文化从将质量视为产品属性（小q）转变为将质量视为良好的客户体验（大Q）。 3.了解何时以及如何让领导层和员工参与进来以提高绩效。 4.使用适当的工具和方法构建有效且高效的变革基础设施。 5.提高业务流程的有效性和灵活性。 √.新乡模型 新乡重夫模型由新乡重夫博士设计，包含十项卓越运营指导原则： 1.尊重每个人——这适用于客户、员工、合作伙伴和供应商。例如，让所有员工参与改进项目并指导他们解决问题，将使他们在工作中感受到情感上的投入。 2.以谦逊的态度领导——员工应该被赋予权力，可以贡献想法和反馈，而不必担心受到任何影响。领导者应该愿意寻求意见、倾听和学习。 3.追求完美——完美是一个不太可能实现的理想目标，但追求完美会形成一种持续、彻底改进的心态和文化。 4.拥抱科学思维——创新和改进是反复实验和学习的结果。 5.注重流程——将失败归咎于他人很容易，但问题往往出在流程上。以流程为主导的方法是实现卓越运营的关键。 6.从源头保证质量——只有当工作的每个要素第一次和每次都完美地完成时，才能实现完美的质量。如果出现错误，必须在错误产生的时间点及时发现并纠正。 7.流动与拉动价值——当客户价值是根据实际需求以及连续不间断的流动而创造时，价值才会最大化。任何扰乱连续价值流动的行为都是浪费。 8.系统思考——了解流程各个部分之间的关??系将有助于您做出更好的决策和有意义的改进。消除组织内阻碍思想交流的任何障碍非常重要。 9.建立目标一致性——组织中的每个人都应该从第一天起就了解其目标和使命宣言，这样他们就可以相应地调整自己的想法、行动和决策。这种战略一致性是卓越运营的关键。 10.为客户创造价值——价值的定义是客户愿意支付的价格。最好的组织会不断努力，以更深入地了解客户的需求和期望，从而不断增加价值。 卓越运营方法 了解卓越运营的含义和核心原则是一回事，但真正的挑战是实现卓越运营。组织可以采用三种关键方法来实现卓越运营。 精益制造 精益制造的核心重点是消除生产系统中的浪费，从而降低成本。受丰田生产系统(TPS)的启发，精益制造确定了八种类型的浪费（或非增值活动），如果组织希望实现卓越运营，就必须消除这些浪费： ●.生产过剩 ●.等待时间长 ●.过度运输 ●.可变的处理方法 ●.库存过剩 ●.运动过多 ●.缺陷太多 ●.未开发的人类创造力 六西格玛 精益制造侧重于减少浪费和降低成本，而六西格玛则旨在改进流程，以便为客户创造更好的产品、服务和价值。这两种方法传统上是相互独立的，但从20世纪80年代末开始，它们被和谐地运用，形成朱兰首创的精益六西格玛方法。 精益六西格玛以朱兰三部曲的普遍原则为基础，提供了一套全面的方法和工具，帮助组织降低成本、提高质量，最终目标是持续为客户创造价值。精益六西格玛改进计划遵循称为DMAIC的方法，该方法涵盖五个不同的阶段： ●.定义 ●.措施 ●.分析 ●.提升 ●.控制 遵循DMAIC方法使组织能够创造“突破”，最终为生产过程中发现的任何问题提供可持续的长期解决方案。 持续改善 Kaizen是一个日语术语，意为“变得更好”，或简单地说是“改进”。在商业环境中，kaizen用于描述组织每天进行的渐进式改进，以帮助他们建立持续改进的文化，从而实现卓越运营。 自20世纪80年代以来，改善在美国有了不同的含义，演变成一种更结构化、更集中的改进活动，称为快速改进活动(RIE)。这种结构化的改善方法适用于质量以及其他参数，例如生产力、安全性和周期时间。零星问题最好通过改善根本原因纠正措施来解决。 快速改进活动通常需要一到十天才能完成，具体取决于参与者的基础知识和培训水平。RIE还需要在执行前进行两到三周的密集规划，包括组建RIE团队和章程、确定关键指标、制定价值流图、收集数据和识别浪费。 |
