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精益战略（Lean strategy），源于丰田开发的生产系统。该系统旨在提高效率和质量，并很快被称为精益制造。随着时间的推移，“精益”一词被更广泛地用于描述任何努力实现类似目标的生产系统。如今，精益战略已广泛应用于各个行业，其原则也在不断发展。 精益战略的核心是减少浪费。在任何生产过程中，总会有一些活动对客户没有价值。精益制造(Lean Manufacturing)力求识别和消除这些活动，从而实现更精益、更高效的生产流程。
从丰田生产系统(TPS)到精益战略 丰田生产系统(TPS)是丰田汽车公司在20世纪40年代末和50年代初开发的一种广泛使用的生产方法。TPS通常被认为是现代精益管理的基础，其许多原则仍在精益制造中使用。TPS旨在通过最大限度地提高效率和减少差异来消除生产过程中的浪费和不一致。TPS的基本原则包括标准化工作、即时库存和减少加工步骤。这些原则对于精简生产流程和提高质量控制非常有效。 精益管理是一种战略商业方法，旨在通过消除浪费和最大化价值创造来提高组织绩效。尽管丰田如今仍在使用TPS，但该公司已采用精益管理原则来保持在全球市场的竞争力。实施精益制造技术帮助丰田实现了显著的成本节约和效率提升，年生产率提高了7-8%。 什么是丰田生产系统？ 丰田生产系统(TPS)是一种制造模式，旨在消除生产过程中的浪费和变化。丰田汽车公司将其作为其“Kaizen”或持续改进总体理念的一部分而开发。世界各地的制造商广泛采用了TPS，它被认为帮助丰田成为最成功的汽车制造商之一。丰田生产系统(TPS)基于四个基本原则： ●.持续改进：该原则注重始终寻找提高工作场所生产力、质量和安全性的方法。 ●.准时生产：该原则要求仅在需要时生产所需的数量。 ●.标准化工作：该原则为所有工作任务建立了标准化的方法和程序。 ●.尊重人：这一原则要求将员工视为组织中有价值的成员。 精益生产的起源 精益生产或精益制造是一种提倡消除浪费的理念。其理念是只生产所需的产品，消除其他一切产品。精益生产的根源可以追溯到20世纪初，当时亨利·福特率先发明了流水线。他将工作分解成可以快速完成的小任务，并以流水线的方式完成。这使得工人可以专注于一项任务，从而提高效率并减少错误。 20世纪70年代，随着丰田生产系统(TPS)的推出，精益生产进一步发展。丰田认识到，仅仅消除浪费是不够的；他们还需要专注于为客户创造价值。TPS通过提高质量、降低成本和提高客户满意度，帮助丰田成为世界上最成功的汽车制造商之一。在巅峰时期，丰田的利润在行业中处于领先地位，净收入在150亿美元以上。 从精益生产到精益战略 20世纪90年代初，一种新的商业理念开始在美国兴起。在丰田公司的大野耐一和爱德华兹·戴明等商业领袖的推动下，精益生产摒弃了传统的大规模生产模式，转而采用一种更高效的方法，以减少浪费并提高质量。 精益运动迅速发展，到20世纪90年代末，许多企业已在其制造环境中采用了精益原则。然而，近年来，“精益”一词已应用于更广泛的业务活动，从产品开发到客户服务。这种转变反映了人们认识到精益原则可用于实现降低成本、提高灵活性和改善质量等战略目标。随着企业努力应对21世纪的挑战，精益战略可能会变得更加普及。 比较TPS和精益 答：丰田生产系统(TPS)是一种精益制造方法，是一种旨在消除浪费的生产方法。精益管理是一种源自丰田生产系统的管理理念，旨在为客户创造价值，同时最大限度地减少浪费。 TPS和精益之间的一个主要区别是，TPS是一种方法论，而精益是一种哲学。此外，TPS主要是为制造业应用而开发的，而精益可以用于任何行业。最后，TPS专注于减少浪费，而精益专注于为客户创造价值。 总结： 丰田生产系统(TPS)是全球制造商采用的精益制造方法。TPS基于四项基本原则：持续改进、准时生产、标准化工作和尊重员工。精益生产或精益制造是一种提倡消除浪费的理念。其理念是只生产所需的产品，消除其他一切。精益生产的根源可以追溯到20世纪初亨利·福特开创装配线的时候。 |
